Современная технология форсунок с клапанными затворами обеспечивает идеальное

May 22, 2023

Компания Roth Werkzeugbau, производитель прецизионных форм, использует процесс этикетирования в форме для достижения оптимальных результатов в упаковочной промышленности. В этом процессе компания Roth использует технологию задвижек Günther Hot Runner Technology.

Связанные поставщики

Используя процесс этикетирования в форме (IML), производители литья под давлением могут производить пластиковые упаковки с полной печатью за один этап. Дополнительного этапа маркировки можно избежать, поскольку пластик для контейнера впрыскивается непосредственно в печатную пленку. По этой причине маркировка в форме обеспечивает высокий уровень точности и надежности процесса.

130 сотрудников семейной компании Roth Werkzeugbau, расположенной в регионе Аума-Вайдаталь в Саксонии, изготавливают прецизионные пресс-формы для автомобильной, фармацевтической, электронной, потребительской и упаковочной промышленности. В частности, для литья под давлением в сотрудничестве с клиентами разрабатываются решения для многокомпонентных и многопрофильных инструментов для литья под давлением.

В собственном техническом центре Roth Werkzeugbau можно провести комплексные испытания различных материалов и типов этикеток. Особое значение в этих решениях придается технологии горячеканальных систем, поскольку клиенты в секторе упаковочных технологий ожидают оптимального качества точки впрыска с максимально коротким временем цикла и очень высоким удобством обслуживания и ремонта.

В процессе этикетирования в форме вырезанные и напечатанные пластиковые пленки (так называемые этикетки) точно помещаются в инструмент для литья под давлением с помощью манипулятора. Благодаря применению вакуума или статического заряда этикетки закрепляются, а затем обратно впрыскиваются пластиком. Благодаря использованию тепла и давления несущие пленки, точно соответствующие пластику, сплавляются с введенным расплавленным пластиком, образуя конечный продукт на этапе наполнения и выдерживания давления.

Сегодня эта технология часто используется с пресс-формами с многодневным освещением, чтобы увеличить производительность без негативного влияния на воспроизводимость или качество. Упаковка продукции является очень важным инструментом маркетинга и продаж в пищевой промышленности. Этикетки готовой чашки часто покрывают пять сторон упаковки, причем на каждой стороне находится текст, графика, а иногда и фотографии во всю поверхность. Это требует идеального взаимодействия между отдельными компонентами для достижения оптимальных результатов.

В данной эталонной продукции сырные стаканчики из полипропилена низкой вязкости имеют объем порции 8 см³. Толщина стенок чашки составляет от 0,4 мм до 0,5 мм. Диаметр точки инъекции составляет 2 мм. Основываясь на положительном опыте в других областях, компания Roth Werkzeugbau решила использовать технологию клапанных затворов Günther для впрыскивания стаканчика в устройство для маркировки в форме.

Портрет компании

Выдающийся сервис и качество в основе компании

Концепция пресс-формы для системы «IML 3D Full Cover» предполагает использование 4-кратной клапанной системы с соплом 8NHT1-200 и игольчатым направителем LA. Направитель иглы очень прочный благодаря используемому материалу и может быть легко заменен в случае износа. Исключение необходимости доработки пластин экономит время и снижает затраты. Качество точки впрыска на готовом изделии полностью соответствует требованиям заказчика благодаря высоким производственным допускам цилиндрической части и точному ведению иглы в микродиапазоне. Функцию привода выполняет пневматический одноигольчатый клапан типа ENV3/10/L/G. Эти клапаны состоят из поршней и корпусов, рабочие поверхности которых обработаны роликами, что обеспечивает длительный срок службы уплотнительных колец.

«Наше сотрудничество с Günther Hot Runner Technology было чрезвычайно успешным», — пояснил управляющий директор Марко Рот. «Нашим клиентам нужен визуально безупречный продукт по доступной цене. Единственный способ сделать это возможным — обеспечить высокую надежность процесса и минимальное время цикла. Благодаря горячеканальной системе нам удалось сократить время цикла до менее пяти секунд. Это обеспечивает большие объемы производства в короткие сроки».